Formy wtryskowe

Projektowanie form wtryskowych jest głównym obszarem działalności firmy.

Głównym celem projektowania form wtryskowych jest dla nas jakość uzyskiwanego z nich detalu.
W przypadku projektów realizowanych u nas, pierwszym krokiem jest analiza jego geometrii, mająca na celu dostosowanie do specyfiki procesu formowania wtryskowego. Choć często pomijany przez inne firmy, jest to jeden z najważniejszych etapów podczas przygotowań do konstrukcji narzędzia. Jest on kluczowym dla uzyskania części o prawidłowej geometrii, bez wad przetwórczych. Umożliwia także późniejsze uzyskanie powtarzalnych detali i stabilnych parametrów procesu produkcyjnego. Prace te przebiegają w ścisłej współpracy z konstruktorem detalu, dzięki czemu nasze modyfikacje nie naruszają funkcjonalności elementu.

Przed rozpoczęciem prac projektowych oraz w ich trakcie, wykorzystujemy możliwości związane z komputerową symulacją procesu wtrysku i zjawisk zachodzących w gnieździe formującym (Moldex3D). Analiza CAE pozawala na wcześniejsze wykrycie potencjalnych problemów związanych z procesem przetwórczym przed fizycznym wykonaniem narzędzia. Pozwala to na redukcję kosztów związanych z wielokrotnymi i kosztownymi cyklami korekt i prób oraz pomaga zoptymalizować narzędzie pod kątem maksymalnej wydajności produkcyjnej. Możliwa jest identyfikacja obszarów o obniżonej wytrzymałości bądź obniżonych walorach estetycznych i, poprzez odpowiedni dobór m.in. położenia punktów wtrysku czy sposobu termoregulacji formy, doprowadzenie do ich redukcji bądź całkowitego usunięcia. Dla skomplikowanych detali, gdzie uzyskanie właściwej geometrii nie jest możliwe ze względu na specyfikę tworzywa lub wymagany jest kształt detalu niezgodny z zaleceniami technologicznymi, jesteśmy w stanie opracować gniazda i rdzenie formujące z przeciwkształtem, który umożliwi uzyskanie detalu o prawidłowej geometrii po upływie okresu stabilizacji materiału.

Ze względu na wieloletnie doświadczenie związane z przemysłem przetwórstwa tworzyw sztucznych, pozyskaliśmy wiele wytycznych w zakresie konstrukcji narzędzi ekonomicznych w wytworzeniu i łatwych w utrzymaniu. Staramy się, aby nasze formy charakteryzowały się możliwie najkrótszymi czasami przezbrojeń oraz aby były w maksymalnym stopniu zabezpieczone przed możliwością pomyłek w trakcie wymiany elementów formujących bądź przyłączania akcesoriów zewnętrznych.

Dbamy także, aby przekazywana przez nas dokumentacji w 100% odpowiadała faktycznie wykonanemu narzędziu. Wszelkie modyfikacje i korekty wprowadzone podczas procesu wdrożenia do produkcji są nanoszone na modelach i rysunkach płaskich. Dzięki temu, podczas przyszłych regeneracji narzędzia, nie występują problemy z wytworzeniem elementów zamiennych. Możliwe jest też szybkie wykonanie duplikatu formy.

Formy tego typu projektujemy dla firm z branży:

  • Motoryzacyjnej;
  • Meblowej;
  • Medycznej;
  • Elektrotechnicznej;
  • Spożywczej;
  • Zbrojeniowej;
  • Oświetleniowej;

Skontaktuj się z nami

Plik załączony
Wiadomość została wysłana!
Wiadomość nie została wysłana!

Nasze projekty

Poniżej prezentujemy przykłady nietypowych zleceń wykonanych dla naszych klientów

OPTYMALIZACJA PARAMETRÓW DETALU

Korekta narzędzia

Cel:
Zmniejszenie masy detalu i optymalizacja wydajności produkcji poprzez modyfikację formy ciśnieniowej do aluminium (projekt i wykonanie firmy konkurencyjnej)
Działania:
Odciążenie detalu poprzez wprowadzenie użebrowania, korekta grubości ścian elementu w miejscach niewidocznych, zastosowanie elementów wzornictwa przemysłowego dla obszarów widocznych.
Rezultat:
Zmniejszenie masy detalu o 30%
Zmniejszenie czasu cyklu prod. o 20%

Zwiększenie wydajności produkcji

Korekta narzędzia

Cel:
Zwiększenie wydajności produkcji oraz zmniejszenie masy detalu poprzez adaptację gniazd formujących i układów funkcjonalnych narzędzia
Działania:
Ujednolicenie grubości ścian, wprowadzenie żebrowania w obszarach węzłów cieplnych, zwiększenie efektywności układu termostatowania gniazd i rdzeni formujących
Rezultat:
Poprawa jakości powierzchni detalu
Zmniejszenie problemów związanych z występowaniem wad odlewniczych
Zmniejszenie masy detalu z 2,4kg do 1,9kg

Kontakt

Adres korespondencyjny:

PIKFORM Paweł Kiełbus

ul. Wyścigowa 46g

26-600 Radom

Biuro firmy:

ul. Chorzowska 3

26-600 Radom

NIP:

959-010-04-56

REGON:

140049609

Ten serwis wykorzystuje pliki cookies. Dalsze korzystanie z witryny oznacza zgodę na ich zapis na niniejszym urządzeniu. Szczegółowe informacje na stronie "Polityka Prywatności"